Adopter une démarche d’amélioration continue au sein de son entreprise, c’est activer, au quotidien, des leviers pour gagner en performance et atteindre ses objectifs. Aujourd’hui, une large palette d’outils et de méthodes est au service des entreprises pour leur permettre de faciliter l’implémentation de leur processus d’amélioration continue. 

 

 

Qu’est-ce qu’une démarche d’amélioration continue ?

La démarche d’amélioration continue consiste à mener des actions permanentes et durables pour améliorer l’ensemble des processus de l’entreprise, en éliminant les dysfonctionnements et en renforçant les atouts générateurs de valeur. Cela permet de réévaluer les pratiques intégrées régulièrement, de remettre en question les process et de faire évoluer l’entreprise durablement.

Intégrer un processus d’amélioration continue dans la culture de son entreprise va permettre de progressivement booster la croissance et les performances à tous les niveaux de l’organisation, de réduire les coûts et d’améliorer l’efficacité, la productivité et la rentabilité de la société. L’amélioration continue est d’ailleurs l’un des grands principes de la norme ISO 9001 du Système de Management de la Qualité.

 

 

Quels sont les principaux outils et méthodes d’amélioration continue ?

De nombreux outils et méthodes peuvent être utilisés pour mettre en place votre démarche d’amélioration continue, que ce soit pour évaluer une situation, piloter un plan d’action, identifier  les sources de gaspillage… Nous en avons listé les principaux ci-dessous.

 

Roue de Deming ou PDCA : pour piloter son amélioration continue

La Roue de Deming, aussi appelée Cycle PDCA, est la clé de voûte d’une démarche d’amélioration continue. Cette méthode vise à baliser la stratégie d’amélioration continue autour de 4 grandes étapes qui se répètent de manière cyclique : 

  • Plan : analyse de la situation, de la problématique rencontrée, et des moyens à disposition, et élaboration d’un plan d’action pertinent, avec des indicateurs clés permettant d’évaluer l’impact des résultats.
  • Do : mise en place du plan d’action auprès de tous les acteurs concernés.
  • Check : évaluation des résultats grâce aux KPI et, si nécessaire, mise en place de solutions correctives. 
  • Act : bilan de fin de cycle. Si l’objectif n’est pas atteint, déploiement d’un nouveau cycle.

 

Le Lean Management pour éliminer les sources de gaspillage

Créée par Toyota, cette méthode, très populaire aujourd’hui, vise à améliorer les performances de l’entreprise et sa rentabilité, en supprimant toutes les sources de gaspillage (tâches superflues, éléments non créateurs de valeur, opérations inutiles, compétences inexploitées, surproduction, temps de latence, mauvaise gestion des stocks…), et en optimisant tous les processus de l’entreprise. De nombreux outils et méthodes sont eux-mêmes au service d’une stratégie de lean management, tels que la méthode Juste-à-temps, la méthode Kaizen ou la méthode des 5S. 

 

La démarche Kaizen pour une amélioration au quotidien

L’approche Kaizen (« changement vers le meilleur » en japonais) est une méthode d’amélioration continue qui prône une transformation globale au sein de l’entreprise, au travers de petits changements réguliers et progressifs implémentés quotidiennement. Cela peut notamment passer par un changement dans la culture de l’entreprise, la mise en place d’un groupe de travail, l’analyse et la révision régulière des objectifs et des performances, un programme de motivation et de récompenses du personnel… Ce changement sous-entend obligatoirement un grand engagement et une adhésion totale de la part de l’ensemble des collaborateurs. Le système Kaizen peut lui-même faire appel à de multiples outils tels que : 

  • La roue de Deming ;
  • La méthode 5S ;
  • Le TQM (Total Quality Management) ;
  • Le lean management ;

 

La méthode des 6 Sigma pour améliorer la production

La méthode des Six Sigma regroupe des techniques visant à améliorer les processus de production de la société, pour tendre vers une qualité optimale des produits et services. Elle est notamment mise en place grâce à l’avis des clients (récoltés via des enquêtes, questionnaires de satisfaction…), et grâce à des indicateurs mesurables et fiables. La démarche des 6 Sigma utilise la méthode DMAIC, qui s’articule autour de plusieurs étapes :  

  • Define : définir l’objectif à atteindre,
  • Measure :  évaluer les attentes des clients,
  • Analyse : analyser les problèmes rencontrés et identifier les forces ainsi que les faiblesses.
  • Improve : améliorer en mettant en place des solutions correctives et innovantes,
  • Control : assurer le maintien du niveau de qualité sur la durée.

 

 

 

 

Les 7S de McKinsey pour avoir une vue d’ensemble

Cet outil, inventé dans les années 80, permet d’analyser les performances internes de l’entreprise en prenant en considération les 7 variables suivantes :

  • Strategy  : orientations stratégiques et moyens mis en place pour les atteindre.
  • Structure : modèle organisationnel de l’entreprise (liens, hiérarchie, délégation et répartition des tâches…).
  • Systems : modes de fonctionnement, procédures, et méthodes mises en place au sein de l’entreprise.
  • Style of management : le style de management mis en place (participatif, autoritaire, délégatif…).
  • Skills  : les forces qui font toute la valeur ajoutée de l’entreprise (compétences, organisation, expérience, expertise…).
  • Staff : l’aspect social, la gestion RH et son impact (motivation, engagement, épanouissement des salariés…).
  • Shared values : la culture et les valeurs communes au sein de l’entreprise, défendues en interne et sur lesquelles il est possible de communiquer.

Au travers de ces 6 aspects de l’entreprise, il est possible de dresser une vue d’ensemble et d’effectuer un état des lieux exhaustif, pour mettre en place une démarche d’amélioration continue. 

 

Les 5 S pour améliorer l’environnement de travail des collaborateurs 

Méthode de management japonaise élaborée par Toyota, la technique des  5S a été initialement conçue pour améliorer les conditions de travail dans les ateliers de production. Mais cette méthode peut aujourd’hui être appliquée à tout type d’espace professionnel. Elle liste 5 opérations, à réaliser l’une après l’autre, de façon à améliorer l’environnement de travail des salariés.

  • Seiri : stocker ou jeter tout ce qui est superflu et inutile ;
  • Seiton : classer, trier et ranger tout ce qui est utilisé au quotidien dans un espace dédié ;
  • Seiso : nettoyer le bureau et les outils pour un cadre de travail propre, sain et sécurisé ;
  • Seiketsu : maintenir cet ordre et cette propreté ;
  • Shitsuke : être rigoureux et suivre chacune des méthodes précédentes l’une après l’autre.

Il existe encore de nombreux outils et méthodes qui peuvent se mettre au service d’une démarche d’amélioration continue, parmi lesquels : 

  • L’approche Gemba : pour analyser les processus en les observant directement sur le terrain ;
  • La méthode Juste-à-temps ;
  • La méthode QQOQCCP (Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Comment ? Pourquoi ?) : pour résoudre les problèmes au travers de la collecte de données.
  • Les 5 Pourquoi : outil participatif qui se base sur le fait que, pour résoudre un problème, il faut se poser la question « Pourquoi ? » à 5 reprises de manière consécutive.
  • La méthode de Hoshin Kanri, qui s’inscrit dans le processus de Lean Management.
  • La loi de Pareto, des 80 / 20, selon laquelle 80 % des résultats sont obtenus grâce à 20 % des actions.
  • Les 3M, outil qui définit les grandes pertes de valeur à supprimer (le gaspillage – Muda – ; les variabilités dans le processus – Mura –  ; et les excès – Muri).