Le Lean Manufacturing dans l’industrie : avantages et mise en place

Incontournable pour les acteurs de l’industrie souhaitant optimiser leurs processus de production et réduire leurs gaspillages, le lean manufacturing est un puissant levier au service de la performance industrielle.

Pour tout savoir sur cette méthode de gestion de la production, voici un tour d’horizon des principaux avantages du lean manufacturing pour l’industrie, et des grandes étapes à suivre pour le mettre en place de façon efficace et pérenne.

 

Qu’est-ce que le lean manufacturing ? 

Le lean manufacturing est une méthode d’organisation industrielle dont le principal objectif est de renforcer l’efficacité opérationnelle, à travers l’élimination des gaspillages, la réduction des coûts, des délais et l’optimisation des processus de production. La finalité : offrir le plus haut niveau de satisfaction client et supprimer tout ce qui n’apporte pas de valeur ajoutée à ce dernier.

Ce concept, développé par Toyota dans les années 1950, est aujourd’hui adopté par de nombreuses entreprises à travers le monde, dans tous types de secteurs industriels.

 

Quels sont les avantages du lean manufacturing dans l’industrie ? 

Pour les acteurs de l’industrie, le lean manufacturing permet : 

• De réduire les gaspillages et les coûts  

L’un des grands principes du lean manufacturing est d’identifier, puis d’éliminer les gaspillages, qu’ils soient liés à la gestion des stocks, à des défauts de fabrication, à une surproduction, à un manque d’efficacité opérationnelle… 

En réduisant au maximum ces différentes sources de gaspillage, l’entreprise peut réaliser des économies considérables en réduisant ses coûts d’exploitation. 

• Améliorer la satisfaction client 

Le lean management dans l’industrie repose également sur l’amélioration de la qualité des produits. Cela passe notamment par l’optimisation de tous les processus, par l’implication de l’ensemble des salariés à tous les niveaux de l’entreprise, par l’élimination des causes de défauts de production… Ce faisant, la société industrielle peut standardiser et optimiser la qualité de ses produits, mais aussi réduire les délais de fabrication et de livraison. Autant de facteurs qui contribuent directement à l’amélioration de la satisfaction client.

• Renforcer la productivité et l’agilité 

Le concept du lean insiste aussi sur l’amélioration continue des process et pratiques, afin de maximiser l’efficacité opérationnelle à travers des petites améliorations quotidiennes et grâce à la mise en place d’outils et de méthodes de gestion agiles. Intégrer les principes du lean manufacturing au sein de son entreprise industrielle peut ainsi directement contribuer à la hausse de la productivité et des performances.

Grâce au lean manufacturing, l’entreprise industrielle peut ainsi considérablement renforcer sa compétitivité et sa rentabilité, mais aussi sa démarche RSE (responsabilité sociétale des entreprises), grâce à la mise en place de circuits courts, à la réduction du gaspillage et à des actions favorisant le bien-être au travail.

 

Comment mettre en place le lean manufacturing au sein de son entreprise industrielle ? 

La mise en place du lean manufacturing dans l’industrie se décline en plusieurs étapes clés : 

• Réaliser un diagnostic de l’existant 

Avant de se lancer dans le déploiement des méthodes lean, il convient de réaliser un diagnostic approfondi des processus, méthodes et pratiques de l’entreprise. Cela a pour but de repérer tous les éventuels problèmes rencontrés : sources de gaspillage, perte de performances, défauts de qualité, excès de stocks, goulots d’étranglement… L’objectif de cet état des lieux est d’avoir une vue globale sur les actions n’apportant pas de valeur ajoutée au client, sur les points d’amélioration et sur les solutions correctives.

Il sera également judicieux d’identifier les indicateurs de performance permettant d’évaluer l’impact de la méthode lean à court, moyen et long terme : taux de rebuts, taux de rendement synthétique (TRS), temps d’arrêt des machines, taux de productivité, indice qualité, délais de fabrication et de livraison moyens… 

• Mettre en place des outils de lean manufacturing 

Au regard des enseignements délivrés par le diagnostic réalisé en amont, il faudra identifier les outils et méthodes lean les plus adaptés, tels que : 

• La méthode Kaizen : cette philosophie japonaise d’amélioration continue consiste à apporter de petites améliorations régulières aux processus de production. Elle encourage la participation de tous les employés et vise à éliminer les inefficacités sans avoir à réaliser d’investissement important.

• Le Value Stream Mapping (cartographie des flux de valeur) : cet outil de management visuel permet de cartographier les étapes nécessaires à la production et d’identifier les gaspillages dans chaque processus pour optimiser l’ensemble des flux de travail.

• L’approche du Just-In-Time : la méthode du juste-à-temps consiste à produire uniquement ce qui est nécessaire, au bon moment et en juste quantité. Elle vise à réduire les stocks et à améliorer l’efficacité.

• La méthode des 5S : cette approche d’organisation des espaces de travail est basée sur cinq principes japonais (Trier, Ranger, Nettoyer, Standardiser, Maintenir). Elle vise à améliorer l’efficacité et à renforcer la sécurité sur les lieux de travail.

• La méthode PDCA (Plan-Do-Check-Act) : il s’agit d’un cycle itératif d’amélioration continue orienté autour de 4 grandes étapes : la planification ; la mise en œuvre ; l’évaluation des résultats ; et les actions correctives pour ajuster des processus afin de résoudre des problèmes ou améliorer des performances.

• La méthode des Six Sigma : cette approche de gestion de la qualité qui vise à réduire les défauts dans les processus grâce à l’analyse d’indicateurs quantitatifs et de données statistiques pour optimiser les performances industrielles.

• … 

Ces méthodes peuvent être complétées par l’intégration des nouvelles technologies dans l’activité industrielle : big data, internet des objets (IoT), logiciel de gestion de la production (MES, ERP…). Ces outils sont essentiels à l’amélioration de la performance industrielle.

• Éliminer les actions sans valeur ajoutée 

Grâce aux méthodes et outils identifiés en amont, l’entreprise pourra ensuite procéder à l’élimination progressive des gaspillages. Ces derniers peuvent provenir de différentes sources : la surproduction, le surstockage, le temps d’attente, une mauvaise optimisation des processus, des transports inutiles, des défauts de fabrication, des tâches inutiles… L’objectif est de supprimer toutes les actions sans réelle valeur ajoutée et d’optimiser les flux tout au long de la supply chain. Toutes ces actions doivent être tournées vers la même finalité : améliorer la satisfaction du client.

• Impliquer toutes les parties prenantes 

Il est important de rappeler que le lean manufacturing mise avant tout sur l’intelligence collective, la collaboration et le travail d’équipe. Il est donc impératif d’impliquer, le plus en amont possible, l’ensemble des collaborateurs, à tous les niveaux de l’entreprise, mais aussi de les former aux outils, concepts et principes du lean manufacturing. Par ailleurs, il conviendra de les sensibiliser à l’importance de cette méthode de gestion de la production en insistant sur ses bénéfices individuels et collectifs. 

• Mettre en place une démarche d’amélioration continue 

La mise en place du lean manufacturing ne prend pas fin une fois les méthodes et outils déployés. Il doit faire l’objet d’un suivi rigoureux sur la durée et être intégré dans une démarche d’amélioration continue. 

Grâce à l’analyse régulière des indicateurs de performance identifiés en amont, il faudra suivre attentivement les progrès réalisés en termes de réduction des coûts, d’amélioration de la qualité, d’amélioration de la satisfaction client… En fonction des résultats observés, des ajustements pourront être apportés de façon ciblée.

 

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