Outil d’évaluation des performances, le diagnostic industriel est une étape incontournable pour tous les acteurs de l’industrie. Mais comment se déroule cet audit ? Quelles en sont les étapes clés ? À quels objectifs répond-il ?

Nous faisons le point sur le déroulement du diagnostic industriel.

Qu’est-ce qu’un diagnostic industriel ?

Un diagnostic industriel, ou audit industriel, est une démarche visant à analyser et à évaluer les performances, les opérations, les processus ainsi que les méthodes de travail au sein d’une entreprise industrielle, tout au long de la chaîne de production.

Ce diagnostic est généralement réalisé par des consultants externes (auditeurs, consultants en management industriel, experts en performance industrielle…), de façon périodique.

– Pourquoi réaliser un diagnostic industriel ?

Réaliser un diagnostic industriel répond à des objectifs multiples, parmi lesquels :

Évaluer l’efficacité des opérations tout au long de la chaîne de production ;
Cerner les forces et les faiblesses de l’entreprise ;
Cibler les domaines d’amélioration ;
Hiérarchiser les actions correctives pour améliorer rapidement les performances ;
Identifier les goulots d’étranglement, les défaillances et les gaspillages éventuels ;
Optimiser les outils, les méthodes et les flux de travail sur la chaîne de production ;
Réduire les délais de production ;
Réduire les coûts ;
Limiter le gaspillage ;
Limiter les failles techniques ;
Améliorer le système de management de la qualité ;
Renforcer la satisfaction client ;
Renforcer la maîtrise des risques techniques, réglementaires et professionnels ;
…

Effectuer un diagnostic industriel est donc une étape clé pour booster les performances de l’entreprise, sa compétitivité, sa rentabilité et pour identifier les opportunités de croissance et d’innovation. Il s’agit également d’un outil d’aide à la décision essentiel, qui permet d’orienter les grandes orientations stratégiques de l’entreprise.

Les étapes clés du diagnostic industriel

Le diagnostic industriel est un process très structuré et jalonné par plusieurs étapes clés :

1. Définir les objectifs du diagnostic industriel

Avant tout, une étape préalable essentielle est la définition des objectifs de ce diagnostic industriel. Il est important de répondre à plusieurs questions fondamentales :

Quels sont les défis rencontrés actuellement ?
Quels processus requièrent des améliorations ?
Quels sont les aspects les plus critiques de la production ?
Quelles sont les attentes en termes de performances et de qualité ?
Qui seront les parties prenantes impliquées dans le diagnostic industriel ?
…

Cette réflexion permettra d’orienter l’audit, d’identifier les axes d’évaluation prioritaires ainsi que le périmètre d’intervention du diagnostic industriel et les enjeux stratégiques qui s’y rattachent.

2. Identifier les indicateurs clés de performance

Il conviendra également de définir et de mettre en place les indicateurs clés de performance (KPI – Key Performance Indicators) qui seront utilisés lors du diagnostic pour évaluer les performances. Ils doivent être alignés avec les objectifs définis en amont.

Voici quelques exemples d’indicateurs de mesure de la performance industrielle :

Taux de rebuts ;
Temps d’arrêt des machines ;
Durée de production moyenne par produit ;
Taux de rendement global ;
Coût de production par unité ;
Taux d’accidents du travail ;
Taux de retour client ;
Taux de rotation des stocks ;
Taux de maintenance ;
Taux de commandes livrées dans les délais ;
…

3. Collecter et analyser les données

Il s’agira ensuite de collecter l’ensemble des données quantitatives et qualitatives nécessaires à la réalisation du diagnostic industriel, auprès de l’ensemble des parties prenantes :

rapports de contrôle qualité ;
relevés de performance ;
plans de production ;
interviews avec les équipes opérationnelles et les managers de proximité ;
données issues des logiciels de gestion de la production (ERP ou WMS) ;
données de rendement des équipements ;
données de maintenance des équipements ;
témoignages clients ;
observations visuelles, sur site ;
…

Ces données pourront ensuite être analysées attentivement afin d’identifier les failles, les sources de dysfonctionnements et les goulots d’étranglement.

4. Réaliser un rapport de diagnostic industriel

Une fois l’évaluation finalisée, l’auditeur se chargera de rédiger un rapport de diagnostic qui mettra en lumière les enseignements tirés de l’évaluation, les points de faiblesse ainsi que les actions correctives et préconisations éventuelles. Ce résultat sera ensuite présenté à la direction de l’entreprise qui pourra alors statuer sur les ajustements à déployer pour rectifier les failles mises en exergue.

En fonction des résultats de l’audit, les actions correctives seront différentes :

Réorganiser les processus ;
Acquérir de nouveaux équipements ;
Renforcer les opérations de maintenance ;
Intégrer de nouvelles technologies pour optimiser et accélérer les process de production (outils d’intelligence artificielle ; réalité augmentée ; objets connectés ; Internet des Objets – IoT…) ;
Former le personnel ;
Optimiser les flux de production et les flux logistiques ;
Réduire le temps de production ;
Améliorer le management de la performance grâce à des méthodes agiles (lean manufacturing, Six Sigma, méthode QRQC – Quick Response Quality Control…)

5. Suivre, évaluer et ajuster les actions correctives

Comme tous les audits, le diagnostic industriel doit s’inscrire dans une démarche d’amélioration continue. Tous les changements opérés doivent faire l’objet d’un suivi rigoureux et d’ajustements éventuels en fonction des progrès identifiés. Les indicateurs de la performance devront être suivis de près, en continu, pour analyser en temps réel l’évolution des performances à tous les stades de la chaîne de production.

Comment se déroule un diagnostic industriel ?