Le lean management : tous les avantages pour optimiser la gestion de sa supply chain

Méthode de gestion basée sur l’amélioration continue des performances, l’élimination des sources de gaspillage et la recherche d’une qualité optimale, le lean management est un puissant levier pour optimiser la gestion de la chaîne d’approvisionnement, renforcer sa résilience et son efficacité.

Tour d’horizon des avantages du lean supply chain management.

 

Qu’est-ce que le lean management ?

Le lean management est un modèle de pensée qui trouve son origine dans les années 1940, au Japon. Inspiré par le système de production automobile de Toyota, le principe lean vise à maximiser les performances et à atteindre un niveau de qualité optimale afin d’améliorer la satisfaction client. Cela passe notamment par l’élimination de tout ce qui ne crée pas de valeur pour le client, grâce à plusieurs principes clés tels que l’élimination des gaspillages et des tâches superflues, l’amélioration continue, l’optimisation des flux de production et la recherche d’une véritable excellence opérationnelle.

 

Pourquoi adopter le lean supply chain management ?

Adopter le lean management pour sa supply chain offre de multiples avantages, tels que : 

• Réduire les coûts opérationnels 

Grâce à l’élimination des tâches sans valeur ajoutée, des surstocks, des gaspillages et des temps d’attente inutiles, l’entreprise peut réduire ses pertes financières et optimiser considérablement ses coûts opérationnels.  

 

• Améliorer la qualité des produits 

L’amélioration continue à chaque étape de la chaîne d’approvisionnement permet à l’entreprise de réduire les défauts de fabrication, de diminuer le taux de rebuts et de respecter des standards de qualité optimale sur ses produits.  

Le Lean management invite également à préserver des relations étroites et harmonieuses avec ses fournisseurs. Cela permet de garantir la qualité des matières premières, de réduire les délais, les stocks ainsi que les gaspillages associés. 

 

• Gagner en souplesse et en réactivité 

Selon les principes Lean, les entreprises doivent ajuster leurs opérations rapidement en fonction des fluctuations de la demande et adopter différentes méthodes agiles pour gagner en flexibilité et se montrer réactives face à l’évolution du marché. 

 

• Améliorer la satisfaction client 

Avec la méthode Lean, l’entreprise industrielle améliore la qualité de ses produits et place les attentes et besoins des clients au cœur de ses engagements. Le Lean implique aussi un strict respect des délais de fabrication et de livraison. Les clients sont ainsi plus satisfaits, plus fidèles, ce qui bénéficie directement à la croissance de l’activité et à l’amélioration des performances.

 

• Renforcer l’engagement des équipes 

Le Lean management est également un excellent moyen de renforcer l’engagement et la motivation des équipes et de toutes les parties prenantes impliquées dans la gestion de la supply chain. En effet, selon la méthode du lean management, le manager doit placer les employés au cœur des préoccupations. Cela implique de favoriser et de valoriser la prise d’initiatives, d’accompagner la montée en compétences, et d’encourager la participation active des collaborateurs. La productivité s’en trouve boostée, tout comme les performances opérationnelles. 

In fine, le lean supply chain management permet de maximiser la productivité des équipes, de booster la rentabilité de la société ainsi que sa compétitivité sur le marché à long terme. 

 

Comment optimiser sa supply chain grâce au lean management ?

La mise en place du lean supply chain management repose sur plusieurs étapes clés : 

1) Faire un audit de l’existant 

Avant de mettre en place un nouveau système de lean management dans sa supply chain, il est impératif d’effectuer un audit de l’existant pour évaluer les forces, les faiblesses et les points d’amélioration de la chaîne logistique. Cela passe par une analyse des performances actuelles ; des sources de gaspillage ; de l’état des stocks ; des opérations existantes ; des points de friction ; des coûts logistiques ; des délais moyens de fabrication et de livraison… 

 

2) Définir une feuille de route 

Une fois l’état des lieux réalisé, il conviendra de mettre en place une feuille de route pour détailler les objectifs à atteindre (améliorer les performances, la satisfaction client, réduire les délais, réduire les coûts…) ainsi que les étapes clés pour y parvenir. Il est important d’orienter ces objectifs autour d’indicateurs de performance (KPI) clairs et précis, qui permettront d’évaluer avec exactitude l’impact de la méthode lean sur la chaîne d’approvisionnement.

 

3) Mettre en place des méthodes et outils Lean 

La méthode Lean repose sur l’adoption de différentes méthodes agiles et principes clés, tels que : 

• L’amélioration continue (ou méthode Kaizen), qui vise à réaliser des ajustements au quotidien et de façon continue pour réduire les gaspillages et optimiser les processus ;

• La méthode Juste-à-temps (Just-In-Time), qui vise à réduire les stocks au strict minimum en fabriquant et en livrant les produits juste-à-temps, et qui permet ainsi de réduire les coûts liés aux stocks et aux gaspillages ;

• Des outils agiles (Kanban board ; méthode des Six Sigma ; SMED – Single Minute Exchange of Die ; méthode du QRQC – Quick Response Quality Control) ;

• Le Value Stream Mapping (ou cartographie des flux de valeur), qui consiste à analyser avec précision les étapes du processus de production et à cartographier toute la chaîne de valeur de la société (stocks, délais, gaspillages…) afin d’adopter des solutions adaptées ;

• … 

Les nouvelles technologies (intelligence artificielle, big data, logiciels de suivi de la production – WPS, MES…, IoT -internet des objets), peuvent également être mises au service de la méthode Lean et permettre d’éliminer les tâches à faible valeur ajoutée et autres actions superflues.

 

4) Former les équipes à la méthode Lean

Il ne faut pas oublier que le succès du Lean management dépend directement de sa bonne mise en application par les collaborateurs, et notamment par les managers. Il est donc essentiel de former l’ensemble des équipes aux différents principes Lean et de les sensibiliser à l’importance de cette méthodologie et à ses bénéfices pour la supply chain et pour l’ensemble de l’organisation.

 

5) Effectuer un suivi régulier

Le lean supply chain management a vocation à être intégré dans une démarche d’amélioration continue. Il est donc important de suivre de façon régulière les performances à partir des KPI définis en amont, et de mettre en place les ajustements nécessaires pour optimiser les processus au regard des résultats observés afin de garantir l’atteinte des objectifs définis en amont.

 

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