5 exemples de transformations digitales industrielles

Industrie 4.0, smart factory, automatisation, maintenance prédictive… À l’heure où les nouvelles technologies s’infiltrent dans tous les secteurs d’activité, le milieu industriel ne fait pas exception. Mais quelles sont les principales mutations technologiques à l’heure actuelle ? Et comment réussir le pilotage d’un tel projet digital au sein de son entreprise industrielle ? 

Dans cet article, WAYDEN vous propose un tour d’horizon des 5 grandes transformations digitales industrielles.

 

La transformation digitale industrielle : de quoi s’agit-il ?

La transformation digitale industrielle fait référence à l’implémentation des nouvelles technologies dans les processus de production et de gestion des entreprises industrielles. 

Face aux avancées technologiques actuelles et à l’essor de la digitalisation, il s’agit aujourd’hui d’une étape incontournable pour préserver sa compétitivité, maximiser sa rentabilité et booster ses performances en tant qu’acteur de l’industrie. 

 

5 exemples de transformations digitales industrielles 

Voici 5 exemples de transformations digitales dans l’industrie : 

• La Smart Factory 

La smart factory, ou usine intelligente, s’inscrit aujourd’hui comme une solution innovante, incontournable dans la transition vers l’industrie 4.0. 

Il s’agit de transformer son site de production industrielle en un environnement auto-géré, digitalisé et installé en réseau. Grâce au partage continu de données, à l’installation de machines et de systèmes logistiques connectés, la smart factory gère les process de production de façon quasiment autonome, avec une intervention humaine presqu’inexistante. Les usines connectées rassemblent un large panel de technologies : intelligence artificielle, Big Data, internet des objets (IoT), jumeaux numériques, machines autonomes, cloud computing… 

Cette transformation digitale a vocation à maximiser la productivité, à assurer le respect des standards de qualité, à gagner du temps, à réduire les coûts ainsi que les délais. 

• L’optimisation des process industriels grâce à l’IA

De plus en plus d’entreprises industrielles (agroalimentaire, aéronautique, nucléaire…) utilisent aujourd’hui les outils d’intelligence artificielle pour optimiser et accélérer leur process. 

L’IA est un ensemble de technologies capables d’imiter certaines capacités d’intelligence humaine, telles que l’expression, le raisonnement et l’exécution. Parmi les technologies qui utilisent l’intelligence artificielle, on peut notamment citer la robotique, les capteurs, les objets connectés…  

Ces « machines pensantes » permettent non seulement d’accélérer l’ensemble des processus de production, mais aussi de maximiser la productivité, de réduire les erreurs et de renforcer le niveau de qualité de production. Pour l’entreprise industrielle, cela se traduit par une meilleure rentabilité, une hausse de la satisfaction client, une réduction des coûts et des délais… Les outils d’IA sont également capables de faciliter la rationalisation des ressources, les prises de décisions, d’anticiper les défaillances… 

• Les outils de maintenance prédictive 

De nombreux acteurs de l’industrie ont aussi commencé à implémenter des outils de maintenance prédictive, capables de surveiller l’état des équipements et des machines en temps réel. Grâce à la collecte et à l’analyse de données, ces technologies sont capables d’anticiper les potentielles défaillances en amont. Pour l’entreprise industrielle, c’est un excellent moyen de prolonger la durée de vie de ses équipements et de réduire les coûts liés à la réparation et à la maintenance de ses installations. Cela permet aussi de renforcer la sécurité sur site et d’assurer la continuité opérationnelle grâce à une baisse du nombre de disruptions dans la supply chain. 

• L’automatisation de la gestion de la supply chain

Une autre transformation digitale marquante dans le secteur industriel est l’automatisation de la gestion de la production. Celle-ci consiste à utiliser des nouvelles technologies tout au long de la supply chain afin d’automatiser les processus opérationnels. Pour cela, de nombreuses technologies peuvent intervenir, telles que : l’intelligence artificielle ; le robotic process automation (automatisation robotisée des processus), l’analyse automatique des données, les automates, les capteurs de mesure, les bus de communication… Les logiciels de production avancés tels que le WMS (Warehouse Management System) font également partie des outils indispensables à implémenter pour automatiser la gestion de la supply chain. 

Outre la hausse de l’efficacité opérationnelle, cette démarche d’automatisation permet aussi de réduire les délais de production, d’améliorer la qualité et la précision des produits, d’optimiser la gestion des stocks, d’augmenter le taux de production… 

• L’implémentation de jumeaux numériques dans la conception et la production industrielle 

Les digital twins, ou jumeaux numériques, sont des reproductions virtuelles dynamiques des équipements, des systèmes et des produits physiques. Ils permettent de réaliser des simulations et d’optimiser, en temps réel, les performances industrielles. Les jumeaux numériques connectent des données issues de capteurs IoT, offrant ainsi une vue complète sur l’ensemble des process industriels. 

L’implémentation de ces innovations technologiques permet à l’entreprise de tester, dès la phase de conception, différents scénarios, tout en préservant la continuité de la production. C’est également un excellent moyen d’anticiper les défauts et problèmes éventuels lors de la phase de prototypage. Résultat : les coûts de développement sont réduits, la qualité des produits est améliorée et les délais de mise sur le marché sont fortement raccourcis.

 

Comment réussir une transformation digitale dans l’industrie ?

Comme dans tous les secteurs d’activité, la réussite d’une transformation digitale dans l’industrie dépend de nombreux facteurs et exige d’adopter une approche structurée et méthodologique, déclinée en plusieurs étapes clés : 

• Définir les objectifs de la transformation digitale industrielle 

Avant tout, il est impératif de clarifier les objectifs SMART ainsi que la vision stratégique  de cette transformation numérique. Le but est-il d’améliorer la productivité ? De réduire les coûts ? D’augmenter la satisfaction client ? D’augmenter les performances ? … Identifier avec précision les objectifs stratégiques permettra de clarifier la feuille de route et les actions à déployer.

• Effectuer un diagnostic de l’existant 

Avant d’actionner la phase de transformation digitale, il est également essentiel d’effectuer un diagnostic complet de l’existant : quels sont les process, les méthodes et les outils actuels ? Quels sont les points faibles et les opportunités d’amélioration à saisir ? Quels sont les axes correctifs prioritaires ?… Cet état des lieux préalable permettra de cibler avec précision les besoins réels et les solutions adaptées. 

• Identifier les technologies adaptées 

Comme mentionné en amont, un large panel de technologies peuvent intervenir dans la transformation digitale industrielle : internet des objets, intelligence artificielle, jumeaux numériques, robots industriels, automates, réalité virtuelle ou réalité augmentée, cloud computing, impression 3D, capteurs intelligents, blockchain… 

Il convient donc de prendre le temps d’identifier les solutions alignées aux besoins de l’entreprise, à son secteur d’activité et aux objectifs fixés. 

• Former, impliquer et acculturer les équipes opérationnelles 

Tout projet de transformation digitale soulève d’importants défis techniques, mais aussi des défis humains de grande ampleur. Pour relever les résistances au changement inhérentes à ce type de projet, il est donc indispensable de faire preuve d’une communication étroite et transparente à chaque étape du projet. Cela passe aussi par une démarche d’acculturation et de formation, pour permettre aux équipes de terrain de s’approprier les nouveaux outils en toute fluidité. 

En outre, il est vital d’impliquer l’ensemble des parties prenantes tout au long du cycle de vie du projet de transformation numérique pour renforcer leur adhésion et leur engagement. 

• Inscrire la transformation digitale dans une démarche d’amélioration continue

Enfin, il est important de rappeler qu’un projet de transformation digitale a vocation à s’inscrire sur la durée, dans une démarche d’amélioration continue. Cela implique tout d’abord d’identifier et de mettre en place des indicateurs de performance (KPI – Key Performance Indicators), afin de mesurer les résultats de la transformation. En voici quelques exemples : le taux de production, le taux de rebuts, les délais de fabrication, les coûts opérationnels, les économies réalisées, les temps d’arrêt… 

En fonction des résultats observés, l’entreprise pourra repérer les points d’amélioration et déployer les actions correctives nécessaires pour atteindre les objectifs stratégiques fixés. 

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